1. Fabrica de procesare a patch-urilor SMT formulează obiective de calitate
Patch-ul SMT necesită imprimarea pastei de sudură și a componentelor autocolante pe placa de circuit imprimat, iar în final rata de calificare a plăcii de asamblare a suprafeței din cuptorul de resudare atinge sau se apropie de 100%. Ziua de resudare este fără defecte și necesită, de asemenea, ca toate îmbinările de lipire să atingă o anumită rezistență mecanică.
Doar astfel de produse pot atinge o calitate înaltă și o fiabilitate ridicată.
Obiectivul calității este măsurat. În prezent, fiind oferită cea mai bună gamă internațională, rata de defecte a SMT poate fi controlată la mai puțin de 10 ppm (adică 10×106), acesta fiind obiectivul urmărit de fiecare instalație de procesare SMT.
În general, obiectivele recente, obiectivele pe termen mediu și obiectivele pe termen lung pot fi formulate în funcție de dificultatea procesării produselor, condițiile echipamentelor și nivelurile de proces ale companiei.
2. Metoda de procesare
① Pregătiți documentele standard ale întreprinderii, inclusiv specificațiile DFM ale întreprinderii, tehnologia generală, standardele de inspecție, revizuirea și sistemele de revizuire.
② Prin management sistematic și supraveghere și control continuu, se obține o calitate ridicată a produselor SMT, iar capacitatea și eficiența producției SMT sunt îmbunătățite.
③ Implementați întregul control al procesului. Design de produs SMT Un singur control al achizițiilor Un singur proces de producție O singură inspecție a calității Un singur management al fișierelor de picurare
Un serviciu de protecție a produselor oferă o analiză a datelor privind instruirea unui singur personal.
Proiectarea produselor SMT și controlul achizițiilor nu vor fi introduse astăzi.
Conținutul procesului de producție este prezentat mai jos.
3. Controlul procesului de producție
Procesul de producție afectează în mod direct calitatea produsului, așadar acesta ar trebui controlat de toți factorii, cum ar fi parametrii procesului, personalul, setările fiecăruia, materialele, metodele de monitorizare și testare, precum și calitatea mediului, astfel încât să fie sub control.
Condițiile de control sunt următoarele:
① Proiectarea schemei de proiectare, a asamblării, a mostrelor, a cerințelor de ambalare etc.
② Formulați documente de procesare a produsului sau ghiduri de operare, cum ar fi fișe de proces, specificații de operare, ghiduri de inspecție și testare.
③ Echipamentele de producție, pietrele de prelucrat, cardul, matrița, axele etc. sunt întotdeauna calificate și eficiente.
④ Configurați și utilizați dispozitive de supraveghere și măsurare adecvate pentru a controla aceste caracteristici în limitele specificate sau permise.
⑤ Există un punct clar de control al calității. Procesele cheie ale SMT sunt imprimarea pastei de sudură, peticurile, resudarea și controlul temperaturii cuptorului de sudură în undă.
Cerințele pentru punctele de control al calității (punctele de control al calității) sunt: sigla punctelor de control al calității la fața locului, fișiere standardizate ale punctelor de control al calității, date de control
Înregistrarea este corectă, la timp și clară, analizați datele de control și evaluați periodic PDCA și testabilitatea ce poate fi urmărită.
În producția SMT, managementul fix va fi gestionat pentru sudură, lipici de petic și pierderi de componente ca unul dintre elementele de control ale conținutului procesului Guanjian.
Caz
Managementul calității și controlului unei fabrici de electronice
1. Importul și controlul noilor modele
1. Aranjați convocarea întâlnirilor de pre-producție, cum ar fi departamentul de producție, departamentul de calitate, procesele și alte departamente conexe, explicând în principal procesul de producție al tipului de utilaje de producție și calitatea fiecărei stații;
2. În timpul procesului de producție sau al personalului de inginerie care a aranjat procesul de producție de probă, departamentele ar trebui să fie responsabile pentru inginerii (procesele) să urmărească, să urmărească, să remedieze anomaliile din procesul de producție de probă și să le înregistreze;
3. Ministerul Calității trebuie să efectueze tipul de piese portabile și diverse teste de performanță și funcționare pe tipul de mașini de testare și să completeze raportul de încercare corespunzător.
2. Controlul ESD
1. Cerințe privind zona de procesare: depozitul, piesele și atelierele post-sudură îndeplinesc cerințele de control ESD, așezarea materialelor antistatice pe sol, platforma de procesare este așezată, iar impedanța suprafeței este de 104-1011Ω, iar catarama de împământare electrostatică (1MΩ ± 10%) este conectată;
2. Cerințe privind personalul: În atelier este obligatorie purtarea de haine, încălțăminte și pălării antistatice. La contactul cu produsul, trebuie să purtați un inel static cu frânghie;
3. Folosiți pungi de spumă și pungi cu bule de aer pentru rafturile rotorului, ambalaje și bule de aer, care trebuie să îndeplinească cerințele ESD. Impedanța de suprafață este <1010Ω;
4. Cadrul platanului necesită un lanț extern pentru a se realiza împământarea;
5. Tensiunea de scurgere a echipamentului este <0,5 V, impedanța de împământare este <6 Ω, iar impedanța ciocanului de lipit este <20 Ω. Dispozitivul trebuie să evalueze linia de împământare independentă.
3. Controlul MSD-urilor
1. Materialul de ambalare pentru picioarele tubulare BGA.IC. este ușor de deteriorat în condiții de ambalare fără vid (azot). Când SMT revine, apa se încălzește și se volatilizează. Sudarea este anormală.
2. Specificațiile de control BGA
(1) BGA, care nu este despachetat în ambalaj vidat, trebuie depozitat într-un mediu cu o temperatură mai mică de 30°C și o umiditate relativă mai mică de 70%. Perioada de utilizare este de un an;
(2) BGA-ul despachetat în ambalaj vidat trebuie să indice timpul de sigilare. BGA-ul care nu este lansat este depozitat într-un dulap impermeabil.
(3) Dacă BGA-ul despachetat nu este disponibil pentru utilizare sau restul nu este disponibil, acesta trebuie depozitat într-o cutie etanșă la umiditate (condiții ≤25 °C, 65% RH). Dacă BGA-ul depozitului mare este copt de depozitul mare, acesta se schimbă pentru a-l utiliza. Depozitarea se face prin metode de ambalare în vid;
(4) Cele care depășesc perioada de depozitare trebuie coapte la 125 °C/24 de ore. Cele care nu pot fi coapte la 125 °C, pot fi coapte la 80 °C/48 de ore (dacă sunt coapte de mai multe ori timp de 96 de ore) online;
(5) Dacă piesele au specificații speciale de coacere, acestea vor fi incluse în SOP.
3. Ciclul de depozitare a PCB-ului > 3 luni, se utilizează 2H-4H la 120 °C.
În al patrulea rând, specificațiile de control PCB
1. Sigilarea și depozitarea PCB-urilor
(1) Data de fabricație a sigilării secrete a plăcii PCB poate fi utilizată direct în termen de 2 luni;
(2) Data fabricației plăcii PCB este în termen de 2 luni, iar data demolării trebuie marcată după sigilare;
(3) Data fabricației plăcii PCB este în termen de 2 luni și trebuie utilizată în termen de 5 zile de la demolare.
2. Coacerea PCB-urilor
(1) Cei care sigilează PCB-ul în termen de 2 luni de la data fabricației pentru mai mult de 5 zile, sunt rugați să-l coacă la 120 ± 5 °C timp de 1 oră;
(2) Dacă PCB-ul a depășit 2 luni data fabricației, vă rugăm să coaceți la 120 ± 5 °C timp de 1 oră înainte de lansare;
(3) Dacă PCB-ul a fost fabricat mai vechi de 2 până la 6 luni, vă rugăm să îl coaceți la 120 ± 5 °C timp de 2 ore înainte de a-l conecta la rețea;
(4) Dacă PCB-ul depășește 6 luni până la 1 an, vă rugăm să coaceți la 120 ± 5 °C timp de 4 ore înainte de lansare;
(5) PCB-ul copt trebuie utilizat în termen de 5 zile și durează 1 oră pentru coacere înainte de a fi utilizat.
(6) Dacă PCB-ul depășește data de fabricație cu 1 an, vă rugăm să-l coaceți la 120 ± 5 °C timp de 4 ore înainte de lansare, apoi să-l trimiteți la fabrica de PCB pentru a re-pulveriza staniul și a-l pune în funcțiune.
3. Perioada de depozitare pentru ambalajul sigilat în vid IC:
1. Vă rugăm să acordați atenție datei de sigilare a fiecărei cutii de ambalare în vid;
2. Perioada de depozitare: 12 luni, condițiile mediului de depozitare: la temperatura
3. Verificați cardul de umiditate: valoarea afișată trebuie să fie mai mică de 20% (albastru), cum ar fi > 30% (roșu), indicând faptul că circuitul integrat a absorbit umiditate;
4. Componenta IC după sigilare nu este utilizată în 48 de ore: dacă nu este utilizată, componenta IC trebuie coaptă din nou la a doua lansare pentru a elimina problema higroscopică a componentei IC:
(1) Material de ambalare pentru temperaturi ridicate, 125 °C (± 5 °C), 24 de ore;
(2) Nu rezistați la materiale de ambalare la temperaturi ridicate, 40 °C (± 3 °C), 192 de ore;
Dacă nu îl folosiți, trebuie să îl puneți înapoi în cutia uscată pentru a-l depozita.
5. Controlul raportului
1. Pentru proces, testare, întreținere, raportare, conținutul raportului și conținutul raportului, inclusiv (număr de serie, probleme adverse, perioade de timp, cantitate, rată adversă, analiza cauzelor etc.)
2. În timpul procesului de producție (testare), departamentul de calitate trebuie să identifice motivele pentru îmbunătățire și să le analizeze atunci când produsul atinge un nivel de până la 3%.
3. În mod corespunzător, compania trebuie să întocmească rapoarte statistice privind procesele, testarea și întreținerea, pentru a sorta un formular de raport lunar și a trimite un raport lunar către compania noastră privind calitatea și procesele.
Șase, imprimare și control al pastei de staniu
1. Pasta de tinigo trebuie păstrată la 2-10°C. Se utilizează în conformitate cu principiile preliminarii avansate și se aplică controlul etichetelor. Pasta de tinigo nu se îndepărtează la temperatura camerei, iar timpul de depozitare temporară nu trebuie să depășească 48 de ore. Se pune înapoi în frigider la timp. Pasta Kaifeng trebuie utilizată în 24 de pliculețe mici. Dacă nu este utilizată, se pune înapoi în frigider la timp pentru a fi depozitată și înregistrată.
2. Mașina de imprimat pastă de staniu complet automată necesită colectarea pastei de staniu pe ambele părți ale spatulei la fiecare 20 de minute și adăugarea de pastă de staniu nouă la fiecare 2-4 ore;
3. Prima parte a sigiliului de mătase de producție necesită 9 puncte pentru a măsura grosimea pastei de staniu, grosimea staniului: limita superioară, grosimea plasei de oțel + grosimea plasei de oțel * 40%, limita inferioară, grosimea plasei de oțel + grosimea plasei de oțel * 20%. Dacă se utilizează imprimarea cu instrument de tratament pentru PCB și curarea corespunzătoare, este convenabil să se confirme dacă tratamentul este cauzat de o adecvare adecvată; datele de temperatură ale cuptorului de testare a sudurii sunt returnate și garantate cel puțin o dată pe zi. Tinhou utilizează controlul SPI și necesită măsurători la fiecare 2 ore. Raportul de inspecție a aspectului după cuptor, transmis o dată la 2 ore, transmite datele de măsurare către procesul companiei noastre;
4. Imprimare slabă a pastei de staniu, folosiți o cârpă fără praf, curățați pasta de staniu de pe suprafața PCB-ului și folosiți un pistol de vânt pentru a curăța suprafața pentru a îndepărta reziduurile de pulbere de staniu;
5. Înainte de a verifica piesa, se efectuează o autoinspecție a pastei de staniu și a vârfului de staniu. Dacă materialul imprimat este imprimat, este necesar să se analizeze la timp cauza anormală.
6. Control optic
1. Verificarea materialului: Verificați BGA-ul înainte de lansare, dacă circuitul integrat este ambalat în vid. Dacă nu este deschis în ambalajul în vid, vă rugăm să verificați cardul indicator de umiditate și să verificați dacă este umed.
(1) Vă rugăm să verificați poziția materialului pe material, să verificați dacă materialul este cel mai greșit și să îl înregistrați bine;
(2) Stabilirea cerințelor programului: Acordați atenție acurateței patch-ului;
(3) Dacă autotestul este părtinitor după piesă; dacă există un touchpad, acesta trebuie repornit;
(4) Corespunzător testului SMT SMT IPQC la fiecare 2 ore, trebuie să sudați prin imersare 5-10 bucăți și să efectuați testul funcțional ICT (FCT). După ce testul este OK, trebuie să îl marcați pe PCBA.
Șapte, controlul și controlul rambursărilor
1. La sudarea cu suprapunere, setați temperatura cuptorului în funcție de componenta electronică maximă și alegeți placa de măsurare a temperaturii produsului corespunzător pentru a testa temperatura cuptorului. Curba de temperatură a cuptorului importată este utilizată pentru a verifica dacă sunt îndeplinite cerințele de sudare pentru pasta de staniu fără plumb;
2. Utilizați un cuptor fără plumb, controlul fiecărei secțiuni fiind după cum urmează: panta de încălzire și panta de răcire la temperatură constantă, temperatură, timp, punct de topire (217 °C) peste 220 sau mai mult timp 1 ℃ ～ 3 ℃/SEC -1 ℃ ～ -4 ℃/SEC 150 ℃ 60 ~ 120 SEC 30 ～ 60 SEC 30 ～ 60 SEC;
3. Intervalul dintre produse este mai mare de 10 cm pentru a evita încălzirea neuniformă, ghidați până la sudarea virtuală;
4. Nu folosiți cartonul pentru a plasa PCB-uri pentru a evita coliziunile. Folosiți spumă de transfer săptămânală sau spumă antistatică.
8. Aspect optic și examinare perspectivă
1. BGA efectuează radiografii de fiecare dată în două ore, verifică calitatea sudurii și dacă alte componente prezintă defecțiuni, umflături, bule sau alte probleme de sudură. Apare în mod continuu în 2 bucăți pentru a notifica tehnicienii cu privire la ajustări;
2. BOT, TOP trebuie verificate pentru calitatea detecției AOI;
3. Verificați produsele defecte, folosiți etichete defecte pentru a marca pozițiile necorespunzătoare și plasați-le în produsele defecte. Starea site-ului este clar evidențiată;
4. Cerințele de randament ale pieselor SMT sunt mai mari de 98%. Există statistici raportate care depășesc standardul și necesită deschiderea unei singure analize anormale și îmbunătățirea acesteia, continuând să îmbunătățească rectificarea fără îmbunătățiri.
Nouă, sudură din spate
1. Temperatura cuptorului de staniu fără plumb este controlată la 255-265 °C, iar valoarea minimă a temperaturii îmbinării de lipire pe placa PCB este de 235 °C.
2. Cerințe de setări de bază pentru sudarea în onduleuri:
a. Timpul de înmuiere a staniului este: Vârful 1 controlează 0,3 până la 1 secundă, iar vârful 2 controlează 2 până la 3 secunde;
b. Viteza de transmisie este: 0,8 ～ 1,5 metri/minut;
c. Trimiteți unghiul de înclinare la 4-6 grade;
d. Presiunea de pulverizare a agentului de sudură este de 2-3 PSI;
e. Presiunea supapei cu ac este de 2-4 PSI.
3. Materialul de conectare este sudat peste vârf. Produsul trebuie executat și trebuie folosită spumă pentru a separa placa de placă pentru a evita coliziunile și frecarea.
Zece, test
1. Test ICT, testați separarea produselor NG și OK, plăcile de test OK trebuie lipite cu eticheta de test ICT și separate de spumă;
2. Testarea FCT, testarea separării produselor NG de cele OK, testarea plăcii OK trebuie să fie atașată la eticheta de testare FCT și separată de spumă. Trebuie întocmite rapoarte de testare. Numărul de serie de pe raport trebuie să corespundă cu numărul de serie de pe placa PCB. Vă rugăm să îl trimiteți către produsul NG și să faceți o treabă bună.
Unsprezece, ambalaje
1. În timpul funcționării procesului, utilizați transfer săptămânal sau spumă groasă antistatică, PCBA nu poate fi stivuit, evitați coliziunile și presiunea superioară;
2. Pentru transportul de PCBA, utilizați ambalaje antistatice în pungi cu bule (dimensiunea pungii cu bule statice trebuie să fie consistentă), apoi ambalați cu spumă pentru a preveni reducerea capacității tampon de către forțele externe. Ambalați și expediați în cutii statice de cauciuc, adăugați pereți despărțitori în mijlocul produsului;
3. Cutiile de cauciuc sunt stivuite pe PCBA, interiorul cutiei de cauciuc este curat, cutia exterioară este marcată clar, inclusiv conținutul: producătorul de procesare, numărul comenzii cu instrucțiuni, numele produsului, cantitatea, data livrării.
12. Livrare
1. La expediere, trebuie atașat un raport de testare FCT, raportul de întreținere defectuoasă a produsului și raportul de inspecție a expedierii sunt indispensabile.
Data publicării: 13 iunie 2023
